A importância de reduzir ou eliminar tempos de paragem não planeados nas unidades de produção

Hoje em dia, com o aumento da competitividade nos mercados, as empresas têm de ser mais exigentes em todos os seus processos para conseguirem sobreviver.

O cumprimento dos requisitos dos clientes não é suficiente, havendo por detrás de todo o processo, um trabalho árduo e de melhoria contínua para, dia após dia, as empresas serem ainda mais competitivas, apresentando melhores soluções. Para isso, existe uma série de estratégias e filosofias que as empresas adotam para conseguirem atingir os objetivos a que se propõem.

A redução ou eliminação dos tempos de paragem não planeados é um dos fatores internos à atividade da empresa que pode potenciar significativamente a rentabilidade das unidades de produção.

Era de otimização de processos

Uma das estratégias fundamentais visa otimizar os seus processos produtivos, visando o aumento da produtividade e redução de custos inerentes à atividade, sobretudo através da garantia de uma maior fiabilidade nas unidades de produção e respetivo processo produtivo.

Atualmente, e dada a concorrência em todos os sectores industriais, a implementação de técnicas que permitam reduzir o custo unitário sem interferir no valor adicionado a um produto torna-se vital para a sustentabilidade das empresas.

As indústrias mais competitivas atualmente caracterizam-se por terem um Setor horizontal integrador de tecnologias numa lógica de produto, uma plataforma de desenvolvimento tecnológico e industrial; são empresas promotoras de cadeias de fornecimento de elevado valor acrescentado; Indutoras de efeitos multiplicadores e de arrastamento sobre a globalidade do tecido empresarial; são Indústrias de média-alta intensidade tecnológica, indutora de novas dinâmicas de produtividade.

Tempos de paragem não planeados na produção industrial de vários tipos

Existem vários tipos de desperdício e tempos de paragem não planeados que ocorrem nas unidades de produção industrial:
– Desperdícios do tempo de espera provenientes do tempo de preparação das máquinas: set-up.
– Desperdícios do tempo de espera associados ao tempo de manutenção das máquinas: downtimes.
– Desperdícios com stocks supérfluos.
– Desperdícios com movimentos desnecessários, do processamento inútil e relativo ao excesso de transportes.
– Desperdícios provocados por unidades defeituosas/avarias.

A importância de reduzir ou eliminar tempos de paragem não planeados nas unidades de produção

Um dos custos mais “ingratos” e morosos para as empresas industriais são os tempos de paragem súbitas na unidade de produção, por eventos não programados e não previstos, como por exemplo uma avaria de uma máquina, seja esta provocada por sobreaquecimento de um motor, inutilização de um componente, falha energética, etc.

Acresce a isto ainda que, muitas vezes, nestes casos, se torna também difícil apurar qual o tempo exato de paragem da máquina, lançando o pânico dentro das organizações até tudo estar resolvido.

E, muitas vezes, uma paragem de apenas um par de horas pode representar uma perda na ordem dos milhares, ou até milhões de euros.

Uma hora de paragem não planeada = – X€…

Em muitas empresas, os tempos de paragem não planeados são tão grandes ou maiores do que os tempos de paragem planeados!

Agora, repare neste exemplo, onde uma empresa que produz componentes para a indústria gráfica, com uma produção de 100 unidades/hora, com um valor de venda médio de 40€/unidade, e que regista anualmente, em média, um tempo de paragem não planeada anual de 100 horas na unidade de produção. São menos 10.000 unidades produzidas por ano, ou seja, menos 400.000€ em vendas dessa unidade num ano, ainda que os custos de estrutura praticamente não se tenham alterado durante estes períodos, desde o funcionamento da fábrica aos recursos humanos.

Se a empresa conseguisse reduzir o tempo de paragem não planeado na fábrica em 20%, através de monitorização e prevenção das redes, esta redução traduzir-se-ia em mais 80.000€ de faturação.

Redes de comunicação industrial como solução

Na procura pela eficiência, automatização e produtividade, as empresas industriais mais competitivas investem cada vez mais em redes de comunicação industrial. A troca de informações durante o ciclo produtivo garante uma maior fiabilidade e deteção de constrangimentos antecipadamente.

Em linhas gerais, os benefícios das redes de comunicação industrial como garante da produtividade e fiabilidade das unidades de produção advém de:

Rapidez e eficiência de operações

As redes de comunicação possibilitam o compartilhamento de dados de uma forma mais rápida, facto que simplifica o processo de produção, de armazenamento e de análise de informações para a tomada de decisão para melhoria produtiva, desbloqueio de constrangimentos, garantia de funcionamento de unidades de produção, etc.

Máquinas interconectadas

As máquinas passam a constituir uma “indústria inteligente”, pois são interligadas umas às outras, possibilitando a comunicação através da troca de dados de produção.

Descentralização da produção

É possível afirmar também, que as redes de comunicação promovem a descentralização da produção, ou seja, é possível monitorizar e compartilhar informações referentes aos processos produtivos de diferentes locais.

A IndustrialSYS desenvolve há vários anos soluções de redes de comunicação em ambiente industrial e, ao longo dos anos, tivemos oportunidade de verificar as vantagens que este tipo de soluções traz às empresas industriais.

Está preocupado em manter em funcionamento as suas redes de comunicação em ambiente industrial 24 horas por dia, 7 dias por semana? Quer resolver problemas nas suas unidades de produção que provocam tempos de paragem não planeados e inesperados no mais curto espaço de tempo possível? Entre em contacto connosco para o email info@industrialsys.pt.